Nasz serwis używa plików cookies do prawidłowego działania witryn Grupy LOTOS S.A. Korzystanie z serwisu bez zmiany ustawień dla plików cookies oznacza, że będą one zapisywane w pamięci urządzenia. Zobacz Polityka prywatności, aby dowiedzieć się więcej, w tym jak można zarządzać plikami cookies za pośrednictwem przeglądarki internetowej.
Close

logo

Działalność rafineryjna

Rafineria Grupy LOTOS dzięki dwóm programom inwestycyjnym: 10+ (w latach 2007-2010) i EFRA (2015-2019) przerabia ok. 11 mln ton ropy rocznie i praktycznie zrezygnowała z produkcji mało wartościowego i wysokosiarkowego ciężkiego oleju opałowego. Niemal cała jej produkcja to produkty wysokomarżowe. Zaliczana jest do najnowocześniejszych rafinerii na świecie.  

Gdański zakład należy również do rafinerii z najwyższym na świecie udziałem oleju napędowego w strukturze produkcji. Zbudowana została w latach 1973-77 jako rafineria, której głównym zadaniem było wytwarzanie olejów smarowych, a na początku lat 90. stawiała, jak większość rafinerii głównie na produkcję benzyny. Technolodzy przewidzieli jednak, że nastąpi "dieselizacja" Polski i Europy oraz wzrost popytu na to paliwo i w Projekcie Rozwoju Technicznego w latach 1997-2000 zbudowali m.in. instalację hydrokrakingu umożliwiającą wzrost produkcji oleju napędowego. Trend ten był kontynuowany w kolejnych dwóch programach inwestycyjnych. W kwietniu 2020 r. udział diesla w strukturze produkcji sięgnął 59%.

W rankingach Solomon Associates (najważniejszym benchmarkingu rafinerii) rafineria Grupy LOTOS zajmuje pod względem efektywności energetycznej czołową pozycję na świecie. Efektywność ta ciągle rośnie za sprawą modernizacji i programu energooszczędności. Dzięki temu emisja dwutlenku węgla należy tu do najniższych wśród europejskich rafinerii. Rafineria LOTOSU zalicza się również do najlepszych na świecie rafinerii pod względem uzyskiwanej marży, zwrotu z zaangażowanego kapitału (jeden z najważniejszych wskaźników konkurencyjności rafinerii), a także pod względem dostępności oraz kosztów utrzymania ruchu i remontów.

10+ i EFRA

Najważniejszym i największym programem inwestycyjnym gdańskiej rafinerii był Program 10+ o wartości 1,43 mld euro, który był też jedną z największych inwestycji przemysłowych w Polsce w XXI wieku. W jego realizację byli zaangażowani światowi dostawcy najnowszych technologii dla branży naftowej - Shell, ABB, CB&I, KBR, Technip, Lurgi, Fluor. Najbardziej widocznym efektem Programu 10+ było zwiększenie mocy przerobowych rafinerii z 6 do 10,5 mln ton ropy rocznie, stworzenie drugiego ciągu produkcyjnego oraz istotne pogłębienie konwersji, czyli ilości uzyskiwanych wysokomarżowych produktów z tej samej baryłki ropy. Przyniosło to wzrost opłacalności produkcji i bezpieczeństwa. Główne instalacje, dzięki którym osiągnięto te cele to hydrokraking MHC – największa instalacja rafinerii, instalacja destylacji atmosferycznej i próżniowej CDU/VDU oraz instalacja odasfaltowania ROSE.

Kolejny program inwestycyjny - EFRA o wartości 2,3 mld zł został zakończony w grudniu 2019 r. Jego realizacja spowodowała zwiększenie zdolności przerobu ropy do ok. 11 mln ton rocznie i przede wszystkim znaczny wzrost ilości wysokomarżowych paliw o ok. milion ton. Marża rafineryjna wzrosła dzięki temu programowi co najmniej 2 USD na baryłkę ropy. Istotny jest również aspekt ekologiczny – zaprzestanie produkcji wysokosiarkowego ciężkiego oleju opałowego. Dzięki temu rafineria Grupy LOTOS, dla której priorytetem jest dbałość o środowisko, wykonała kolejny krok w stronę „zielonej” rafinerii.

Najważniejsze w Projekcie EFRA są instalacje Kompleksu Koksowania, przede wszystkim instalacja opóźnionego koksowania DCU przerabiająca najcięższe frakcje ropy na półprodukty do produkcji paliw oraz koks naftowy. Na instalacji CNHT powstaje hydroodsiarczona benzyna. W ramach EFRA zbudowano również wytwórnię wodoru HGU-3, instalację destylacji hydrowaksu HVDU, wytwórnię tlenu i szereg instalacji pomocniczych oraz infrastrukturalnych. Przeprowadzono również wiele modernizacji na instalacjach przerabiających produkty DCU.

Budując nowe instalacje pogłębiające i zwiększające przerób ropy, a także zyskowność produkcji, gdańska rafineria weszła do grupy dużych i najbardziej nowoczesnych i efektywnych rafinerii europejskich. A także elastycznych - dzięki dwóm ciągom produkcyjnym i możliwości przerobu różnorodnych gatunków ropy w rozmaitych konfiguracjach.

Zakłady produkcyjne

Działalność rafineryjna gdańskiego zakładu prowadzona jest w ramach sześciu podstawowych zakładów produkcyjnych: Zakładu Destylacji, Zakładu Paliwowego, Zakładu Hydrokrakingu, Zakładu Olejowego, Zakładu Produkcji Wodoru i Siarki - należących do Grupy LOTOS oraz Zakładu EFRA należącego do LOTOS Asfalt.

Magazynowanie oraz komponowanie produktów to przedmiot działalności Zakładu Komponowania i Ekspedycji Produktów, a nalew produktów realizuje Zakład Nalewu Cystern. Energii, pary, wody, azotu i powietrza – mediów niezbędnych do pracy instalacji dostarcza Zakład Produkcji Mediów Energetycznych i Gospodarki Wodno-Ściekowej, do którego należy też oczyszczalnia ścieków.

Asfalty produkowane są przez LOTOS Asfalt na terenie rafinerii w Gdańsku na trzech instalacjach oraz w Jaśle (asfalty przemysłowe, drogowe specjalne, modyfikowane i emulsje) i w Czechowicach (asfalty modyfikowane MODBIT).

Produkcja olejów smarowych z baz olejowych wytwarzanych w Zakładzie Olejowym odbywa się w należących do LOTOS Oil zakładach produkcyjnych: w Gdańsku oraz w Czechowicach (oleje przemysłowe).

Jak z ropy naftowej powstają paliwa i oleje?

Ropa płynie do rafinerii LOTOSU dwiema drogami: rurociągiem pomorskim, czyli odnogą rurociągu Przyjaźń, biegnącą z Płocka oraz tankowcami, przybijającymi do Naftoportu. Najpierw trafia do zbiorników PERN-u, położonych w pobliżu rafinerii, a stamtąd - rurami pod dnem Martwej Wisły - jest tłoczona do wielkich rafineryjnych zbiorników o pojemności 50 tys. m3. Cały proces przerobu ropy, czyli od pobrania ropy z rafineryjnych magazynów do wyprodukowania paliw, składowanych w innych, mniejszych zbiornikach, zajmuje średnio ok. 12 godzin. Obok paliw i olejów powstają też inne produkty: asfalty, ksyleny, gacze parafinowe, hydrowaks, koks…

Ropa przerabiana jest na dwóch instalacjach destylacji atmosferycznej, gdzie, po podgrzaniu rozdzielana jest na odpowiednie frakcje, na zasadzie różnicy temperatur wrzenia danej frakcji. Im lżejsza frakcja, tym trafia na wyższą półkę kolumny destylacyjnej. Na najwyższych półkach wyodrębniane są frakcje benzynowe, niżej nafta i różne frakcje oleju napędowego, a na samym dole ciężka pozostałość z przerobu ropy, która kierowana jest na instalacje destylacji próżniowej - do dalszego, głębszego przerobu. Powstają z niej paliwa i oleje smarowe, a z najcięższych frakcji – asfalty i koks.

Po destylacji węglowodory, już w postaci poszczególnych frakcji, kierowane są do konkretnych instalacji w celu dalszej przeróbki i produkcji komponentów paliw oraz innych produktów ropopochodnych.

Produkcja paliw

Gaz płynny po opuszczeniu instalacji destylacji i po stabilizacji jest już produktem prawie gotowym do sprzedaży. Część LPG rozdzielana jest na butan i propan. Butan przeznaczony jest na sprzedaż lub dodaje się go do benzyn.

Frakcja benzynowa jest stabilizowana, odsiarczana i rozdzielana (na benzynę lekką i ciężką) na instalacji hydroodsiarczania benzyn. Benzyna ciężka jest przerabiana na paliwo wyżej oktanowe na instalacjach reformingu, a benzyna lekka – na instalacji izomeryzacji. Po zmieszaniu produktów tych instalacji i innych dodatków, przede wszystkim uszlachetniających, powstaje na instalacji komponowania benzyn gotowe paliwo, o liczbie oktanowej 95. Benzyna LOTOS Dynamic – 98 komponowana jest w terminalu paliwowym.

Nafta przerabiana jest na instalacjach Merox na paliwo lotnicze – JET A1. Natomiast pozostałe frakcje średnie odsiarczane są na instalacjach HDS – hydroodsiarczania oleju napędowego i powstają z nich komponenty oleju napędowego, który musi być jeszcze wymieszany ze składnikami i uszlachetniony. Powstaje również lekki olej opałowy. Komponenty oleju napędowego wytwarzane są również na instalacjach hydrokrakingu 150 (głównie z frakcji próżniowych z instalacji 900) i hydrokrakingu MHC (głównie z deasfaltyzatu DAO z instalacji ROSE). Komponowanie gotowego oleju napędowego odbywa się to w zbiornikach Zakładu PZK. Instalacje hydrokrakingu produkują również w mniejszych ilościach naftę i frakcje benzynowe oraz LPG.

"Ciężkie" produkty i oleje

Najcięższe frakcje ropy naftowej pozostają po destylacji na dnie kolumn destylacyjnych skąd płyną na instalacje destylacji próżniowej (900, 120) gdzie wydobywa się z nich destylaty próżniowe przerabiane na paliwa na instalacjach hydrokrakingu, a ciężka pozostałość próżniowa trafia na instalację SDA/ROSE (lub instalację 1100) i powstaje z niej deasfaltyzat DAO zasilający hydrokraking 930, który przerabia go na paliwa i półprodukt - hydrowaks.

Deasfaltyzat PDA z instalacji 1100 zasila instalacje Zakładu Olejowego, gdzie w ciągu trzech instalacji powstają z niego oleje bazowe – podstawa olejów mineralnych LOTOS. Oleje bazowe 2 grupy produkowane są ze wsadu powstałego w wyniku przerobu hydrowaksu na instalacji 900. W Zakładzie Olejowym powstają również ekstrakty aromatyczne, gacze parafinowe i woski. Oleje smarowe gotowe: mineralne, półsyntetyczne i syntetyczne oraz przemysłowe powstają w szerokim asortymencie w instalacjach spółki LOTOS Oil.

Na instalacjach ROSE i 1100 powstaje asfalt SDA lub PDA, który przerabiany jest na instalacji koksowania DCU na koks i paliwa, a częściowo może być wykorzystany do produkcji asfaltów na instalacjach należących do LOTOS Asfalt. Ponadto produktami rafinerii LOTOS jest benzyna surowa – wykorzystywana m.in. w petrochemii oraz wodór zużywany na potrzeby własne.

Instalacje pomocnicze

Bardzo istotne w procesach rafineryjnych są również 3 instalacje produkcji wodoru, a także odzysku wodoru oraz instalacje odsiarczania przerabiające siarkowodór na siarkę, które zasilane są przez tlen z wytwórni tlenu.

Energia do rafineryjnej produkcji, zasilająca m.in. piece technologiczne i elektrociepłownię pochodzi z gazu ziemnego i gazu opałowego powstającego w rafinerii oraz z energii elektrycznej produkowanej w elektrociepłowni i dostarczanej z zewnątrz. Medium energetycznym jest również produkowana w EC para wodna. Bardzo ważna w procesach rafineryjnych jest woda, m.in. chłodnicza, zapewniająca bardzo istotną w procesach rafineryjnych różnicę temperatur. Nowoczesna, 3-stopniowa oczyszczalnia ścieków zapewnia bardzo wysokie parametry jakości oczyszczonych ścieków, które nie wpływają negatywnie na środowisko wodne.

Instalacje magazynowania i ekspedycji produktów

Park zbiorników ropy i produktów zajmuje powierzchnię 71,5 ha. To ponad 1/3 terenu rafinerii mającej powierzchnię 220 ha. Ropa naftowa przechowywana jest w ośmiu wielkich zbiornikach o pojemności 50 tys.m3 każdy. Park zbiorników produktowych obejmuje 60 zbiorników o pojemności od 3200 m3 do 32 000 m3 o łącznej pojemności blisko 700 tys. m3. W zbiornikach wyposażonych w mieszadła odbywa się również komponowanie gotowych produktów po wymieszaniu ich składników z dodatkami uszlachetniającymi i biokomponentami.

Zakład Nalewu Cystern obsługuje m.in. 3 duże kolejowe nalewaki bramowe napełniające w paliwa cysterny kolejowe, instalacje nalewu siarki i gaczów oraz oleju żeglugowego. Produkty wywożone są głównie pociągami przez LOTOS Kolej oraz przez autocysterny. Terminal autocysternowy wraz ze zbiornikami znajduje się obok rafinerii.

Dalsze inwestycje

Grupa LOTOS przygotowuje się do kolejnego programu inwestycyjnego – budowy Hydrokrakingowego Bloku Olejowego (HBO), który z półproduktu – hydrowaksu wyprodukuje najwyższej klasy oleje bazowe. Rozważana jest także budowa elektrociepłowni gazowej. Trwają przygotowania do budowy terminalu paliwowego na nabrzeżu Martwej Wisły, instalacji oczyszczania wodoru – PureH2 i inwestycji umożliwiających prowadzenie częściowych postojów remontowych – m.in. budowa nowej pochodni. Kończy się budowa Węzła Odzysku Wodoru.

Ponadto w planach jest szereg modernizacji w wielu instalacjach zwiększających efektywność energetyczną i elastyczność produkcji.